Качественный ремонт ответственных узлов и элементов оборудования электростанций не всегда возможно выполнить в условиях действующего производства на территории заказчика. Учитывая этот факт, заводом отработана и на протяжении многих лет применяется технология транспортировки таких узлов на производственную базу завода, где производится диагностика технического состояния и последующий ремонт в индустриально-заводских условиях «под ключ», с использованием, при необходимости, специальных стендов, спецоснастки и крупногабаритных металлорежущих станков. Все состоящее на балансе завода оборудование позволяется производить высокоточную обработку ремонтируемых узлов и его финишную наладку в заводских условиях, включая контрольные сборки цилиндров турбин. После ремонта узлов производится их стендовая наладка, испытания и сдача заказчику.

Производственные возможности завода обеспечивают в условиях производственной базы полную разборку и сборку всех деталей узлов турбины, включая статорные и роторные части турбин.

ТОО «КТМЗ» располагает широким парком металлорежущего, стендового и специального оборудования с применением современного режущего инструмента.

Технические мощности завода позволяют производить нижеследующие основные технологические работы:

Токарные работы

• Наибольшие обрабатываемые диаметры:
  • над станиной — 2300 мм;
  • над суппортом — 1950 мм.
• Наибольшая длина изделия — 7500 мм.
• Наибольший вес обрабатываемого изделия - 25 тонн.
• Шероховатость обрабатываемых поверхностей - до 1,25 мкм.

Фрезерные, координатно-фрезерные работы

• Наибольшие размеры рабочей поверхности стола — 1400 х 2240 мм.
• Наибольшая высота обработки — 920 мм.
• Наибольший вес обрабатываемого изделия — 2,5 тонны.

Горизонтально-расточные работы

• Наибольшие размеры рабочей поверхности стола — 1120 х 1250 мм.
• Наибольший диаметр растачиваемого отверстия:
  • шпинделем 320 мм;
  • суппортом 600 мм.
• Наибольший вес обрабатываемого изделия — 3 тонны.

Карусельные работы

• Наибольший обрабатываемый диаметр — 3150 мм.
• Наибольшая высота обрабатываемой детали — 16000 мм.
• Наибольший вес обрабатываемого изделия — 9 тонн.

Работы по динамической балансировке роторов, валов

• Наибольший диаметр балансируемого изделия— 3200 мм.
• Наибольшая длина балансируемого изделия — 7500 мм.
• Наибольший вес балансируемого изделия — 40 тонн.
• Рабочие обороты стенда:
  • карданный привод — 70...905 об/мин;
  • ременной привод — 100...3800 об/мин.

Сварочные работы

Заводом выполняется широкий спектр сварочных и наплавочных работ, используя аргонно-дуговую сварку неплавящимся электродом, ручную электродуговую, полуавтоматическую в среде защитных газов или специальной самозащитной проволокой, газовую сварку.

Сварочные и наплавочные работы применяются с целью восстановления изношенных поверхностей деталей, поломки и устранения трещин в деталях и изделиях.

Основные виды сварочных работ:

• Сварка углеродистых и низколегированных конструкционных сталей;
• Сварка низколегированных теплоустойчивых сталей с последующей термообработкой;
• Ремонт литых деталей из низколегированных теплоустойчивых и жаропрочных сталей;
• Предварительный и сопутствующий подогрев зоны сварки (изделия) с последующей термообработкой;
• Сварка нержавеющих сталей;
• Сварка чугуна;
• Сварка и наплавка цветных металлов;
• Наплавка и перезаливка подшипников скольжение баббитом Б16, Б83.

Термическая обработка

На сегодняшний день завод имеем возможность предложить Вам следующий перечень услуг по термообработке металлов и сплавов, как в заготовках, так и в готовых деталях:

• Отжиг;
• Нормализация;
• Закалка;
• Цементация.

Термический участок располагает печами с максимальными габаритами рабочего пространства: 400 мм х 600 мм х 1400 мм и  800 мм х h 1000мм.

Плазменная закалка

Плазменная закалка — это вид поверхностного упрочнения стали и чугунов, представляющий собой высокоскоростной локальный нагрев деталей до высоких температур и быстрого охлаждения, что достигается теплоотводом в тело детали с поверхности.

Закаленный слой составляет 0,5...1,5 мм, что обеспечивает ему хорошую работоспособность зубчатых и шлицевых соединений, крановых рельс и колес, футеровочных плит и др. Закаленная поверхность не имеет окалины и не повреждается оплавлением, что позволяет многие детали, в том числе зубчатые и шлицевые, отправлять в эксплуатацию без дополнительной механообработки или ограничиваться зачисткой лепестковым кругом. Закалка производится без сопутствующего охлаждения водой, что позволяет выполнять её не только в термических цехах, но в самых различных местах: на монтажных и ремонтных площадках, на открытом воздухе, по месту эксплуатации деталей.

Характеристики слоя закалки стали:

• Твердость — HRC до 65 (зависит от стали);
• Глубина - 0,5…1,5 мм;
• Минимальная толщина изделия 5мм.

Стендовое оборудование и оснастка:

Для выполнения полного комплекса работ, связанного с индустриально-заводским ремонтом основного и вспомогательного оборудования электростанций, завод оснащен линейкой стендов и комплексов, спецоснасткой, позволяющих производить «под ключ» ремонт роторов турбин и вращающихся машин, включая их полную разборку и сборку, дефектацию, переоблапачивание, проверку технического состояния, настройку и виброналадку.

Имеющиеся на производственной базе завода стенды позволяют производить специальную механическую обработку сложных деталей в труднодоступных местах, восстанавливать поврежденные узлы роторов и детали проточных частей турбин, а также производить настройку узлов и систем паровых турбин, включая автоматы безопасности, узлы систем автоматического регулирования турбин и систем парораспределения, отдельных узлов и систем АСУ ТП электростанций;

Наряду с вышеперечисленными технологическими операциями, заводом так же выполняются шлифовальные, долбежные, зубонарезные, кузнечные, заготовительные работы.

Мы можем предложить разработку технической документации.

Неизменно высокое качество изделий обеспечивается не только благодаря техническому оснащению предприятия, но и строгому соблюдению стандартов качества на всех этапах производства.

На заводе имеются конструкторско-технологический отдел, отдел технического контроля и метрологическая служба, лаборатория контроля металлов и сплавов, производственно-диспетчерский отдел, служба подготовки и планирования производства, основной задачей которых является предотвращение выпуска предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров, или некомплектной продукции, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Ориентация на повышение качества предоставляемых услуг и продукции - важнейший приоритет политики ТОО «КТМЗ». Завод системно работает над совершенствованием производственно-технологических процессов, повышением квалификации персонала, улучшением условий труда, наращивает техническое перевооружение своего производства, активно изучает, обобщает и использует опыт ведущих производителей турбинного оборудования.